Характеристики газобетона. Как выбрать качественные блоки?

Газобетонные блоки: разновидности, технология производства, ГОСТ

Газобетон – это одна из наиболее распространенных разновидностей ячеистых бетонов. Газобетон или газобетонные блоки активно используются в современном малоэтажном строительстве, а также в отделке и утеплении. Это камень искусственного происхождения, который имеет пористую структуру. Он обеспечивает высокий уровень теплоизоляции, хороший микроклимат в помещениях, он пожаробезопасен и надежен.

Впервые материал был использован более 100 лет назад в Чехии. Что интересно, с момента изобретения материала его состав, а также технология производства существенно не изменились. Рассмотрим основные разновидности блоков из газобетона, проанализируем производственный процесс и научимся выбирать качественный материал для строительства.

Разновидности и классификация газобетонных блоков

Существует несколько квалификационных признаков, по которым определяются типы строительного материала, представленного на современном строительном рынке.

Условия твердения

Твердение готового материала – это финальный этап производственного процесса газобетонных блоков. В зависимости от условий различают два типа:

  • Неавтоклавные или гидратационные. Процесс затвердевания реализуется за счет активной подачи насыщенного пара с дополнительным электрическим прогревом, либо на открытом воздухе, без использования дополнительного оборудования.
  • Автоклавные или синтезные. Процесс затвердевания реализуется за счет повышенного давления в специализированных автоклавах, которые обеспечивают повышенную подачу пара.

Первый вариант отличается невысокой надежностью, период твердения будет более длительным. В последнее время все больше производителей отказываются от него. Его преимущество – низкая стоимость, однако покупая неавтоклавные блоки, есть риск нарваться на кустарное производство. Автоклавные изделия твердеют быстро, они более прочные. Это обусловлено самой технологией производства, использованием совершенного оборудования.

Основной вяжущий компонент

Для производства газобетонных блоков может быть использован разный состав. Может быть использован разный вяжущий компонент для изготовления:

  • цементные блоки – в состав может быть включено до 50% цемента от общей массы;
  • зольные изделия – до 45% зол высокого качества;
  • известковые блоки – до 40% кипельной извести. Известь может быть разбавлена гипсом, цементом или шлаком для повышения крепости готового продукта;
  • шлаковая продукция – в состав включают свыше 50% шлака, который разбавляется гипсом, щелочью или известью.

Традиционно дополнительный вяжущий компонент добавляется в консистенции до 15% от массы. Однако на рынке также представлены газобетонные блоки смешанного типа, которые включают в состав сразу несколько вяжущих компонентов в приблизительно равных пропорциях.

Кремнеземистый компонент

Кремнеземистый компонент – вещество, от которого напрямую будет зависеть плотность газобетонного блока. Производители могут отдавать предпочтение следующим материалам:

  • Природный песок. Чаще всего производители выбирают кварцевый песок с высоким содержанием кварца. В некоторых случаях могут быть использованы другие типы песка.
  • Вторичные продукты производства. Например, отходы от добычи руд, рудовая зола, отходы сплавных предприятий и прочее.

Наиболее распространенный вариант – это природный кварцевый песок; это обусловлено тем, что сам материал доступен, в том числе – и по стоимости, его просто транспортировать, его использование не требует отдельных разрешений.

Марка газобетона

Компании-производители предлагают несколько распространенных марок. Рассмотрим основные из них, которые могут быть использованы в малоэтажном строительстве:

  • Д600. Марка отличается повышенной прочностью, может быть применена для возведения конструкций с навесными вентилируемыми фасадами.
  • Д500. Прочный газобетон, который может быть использован для строительства стен монолитных построек. Подойдет для постройки здания до трех этажей.
  • Д400. Блоки со средней прочностью и повышенным уровнем теплоизоляции.
  • Д350. Не применяется для монолитного строительства, используется для дополнительного утепления стен.

Специалисты рекомендуют комбинировать блоки разных марок, для того чтобы получить оптимальный результат и выполнить все задачи в ходе строительных работ. Например, хорошим решением будет совместить Д500 и Д400. Последнюю марку используют для повышения теплоизоляции промерзающих участков – например, для обустройства дверных или оконных проемов.

Показатель прочности

Существует несколько категорий строительного материала:

  • Конструкционный. Материал с повышенным показателем прочности. Рекомендуется использовать его для строительства наружных, несущих стен, внутренних перегородок. Стоит учитывать большой вес материала, а также то, что он более холодный по сравнению с другими.
  • Теплоизоляционный. Строительный материал с низкой характеристикой теплопроводности. Прочность при этом может быть понижена. Рекомендуется использовать блоки в качестве дополнительного утепления, обустройства внутренних перекрытий, которые не являются несущими.

Также на рынке представлен смешанный формат, или конструкционно-теплоизоляционный. Характеристики продукции позволяют использовать ее для возведения зданий до трех этажей, не используя при этом никакого дополнительного утеплителя. По статистике, это наиболее распространенный вариант на рынке, который пользуется популярностью: как среди строительных компаний, так и среди частных лиц.

Форма блоков

Наиболее распространенная форма – в виде обычного прямоугольника с гладкими стенками. Строительный материал используют для стен, перегородок. Для строительства потолков применяются армированные блоки, обладающие повышенным уровнем прочности – именно это позволяет им выдерживать дополнительные нагрузки. Т-образные блоки необходимы для монтажа перекрытий, а U-образные – для дверных и оконных проемов. Дугообразные блоки активно применяются для строительства нестандартных архитектурных форм.

Важно знать: применение материалов нестандартной формы существенно упрощает строительный процесс, а также расходы на него – покупатель заказывает блоки под конкретную задачу. Также современные производители могут предложить изготовление партии по индивидуальным размерам и формам, однако в этом случае цена, напротив, будет высокой.

Также блоки могут различаться по толщине – изделия с толщиной до 200 мм применяются для возведения внутренних перегородок, не несущих стен, дополнительного утепления (оптимальна толщина 75 мм). Газобетонные блоки с толщиной свыше 200 мм применяются для монолитного строительства.

Производственный процесс газобетонных блоков

Газобетонные блоки удобны в использовании, обладают повышенными показателями теплоизоляции, паропроницаемы, прочны, устойчивы к огню и внешним атмосферным воздействиям. Эти преимущества обусловлены грамотно подобранным составом строительного материала. Газобетон изготавливается из сухих компонентов, которые смешиваются с водой. В состав входят:

  • технически чистая вода, которая отвечает требованиям ГОСТ 23732-79. В соответствии с производственным процессом, вода должна быть горячей – не менее 45°С. Это не только ускорит процесс твердения, но также повысит прочность и качественные характеристики готового материала. Горячая вода стимулирует активность сухих компонентов;
  • песок, который отвечает показателям ГОСТ 22551-77. Может быть использован карьерный или речной песок, главное, чтобы побочных продуктов, например, ила или глины в нем было не более 20%. Лучше использовать мелкозернистый песок – с величиной зерен не более 1 мм. В некоторых случаях, как уже говорилось выше, используются металлургические отходы (также мелкозернистые);
  • алюминиевая пудра в качестве газообразователя, либо алюминиевая паста, суспензия на ее основе. Применяются марки ПАП-1 или ПАП-2. Алюминий вступает в реакцию с вяжущим компонентом, в результате чего образуется газообразный водород, ответственный за образование пор;
  • вяжущий компонент. Варианты были перечислены выше. Используемые компоненты также должны соответствовать государственному стандарту, например, для цемента действует ГОСТ 10178-85.

При производстве очень важно соблюдение пропорций. Так, на полный объем смеси берут 50-70% вяжущего компонента, 20-40% песка, 0,1% алюминиевого порошка, 10% воды. В зависимости от исходного качества компонентов состав может быть изменен.

Сама технология производства газобетона достаточно проста. Изготовители используют производственные линии с передвижными поддонами, смесителями, устройствами для резки блоков, печью-автоклавом. Автоматизация процесса позволяет существенно сократить период выпуска партий – в сутки стандартный завод изготавливает до 60 кубометров газобетонных блоков.

Сам производственный процесс насчитывает несколько этапов. Он может быть изменен в зависимости от того, производятся автоклавные или неавтоклавные материалы. Стадии описаны ниже:

  1. Смешивание компонентов. Рекомендуется тщательно смешать и перемешать сухие компоненты, которые впоследствии заливаются водой. Состав перемешивается для достижения однородного материала.
  2. Залив смеси в формы. Подготовленный состав закладывается в специализированные формы. Что интересно, они заливаются только наполовину, потому что впоследствии смесь будет увеличиваться за счет процесса газообразования. В течение 3-4 часов состав будет увеличиваться в объеме. В некоторых случаях может потребоваться ликвидация излишков, если реакция протекает слишком активно.
  3. Выдержка. После того как объем смеси перестает меняться, газобетонные блоки потребуется выдержать для набора начальной прочности. Этот процесс может занимать от 16 часов до суток. После этого блоки вынимаются из форм, перегружаются на поддоны, где они будут набирать остаточную прочность.

Финальный процесс меняется в зависимости от метода производства. При неавтоклавном способе производства выдержка осуществляется в течение 30 дней – это позволяет строительному материалу набрать полную марочную прочность.

Если используется автоклавный метод производства, на финальном этапе потребуется поместить сырье в специализированную печь с герметичными камерами. Температура и давление при этом очень высокие. Несмотря на то, что процесс твердения осуществляется намного быстрее, для некоторых марок потребуется также выдержка марочной прочности в течение 20-30 дней.

Финальный этап – это укладка газобетонных блоков на деревянные поддоны и последующая упаковка в термоусадочную пленку. Процедура упаковки очень важна – если после набора прочности блоки будут находиться под открытым воздухом, их технические характеристики могут ухудшиться. Также, нужно помнить об одном из недостатков блоков – они впитывают влагу, из-за чего трескаются и разбухают. Упаковка поможет избежать этого. На пленке указывается маркировка, которая содержит полную информацию об изделиях.

Важно знать: при выборе подходящего газобетона необходимо поинтересоваться у производителя условиями хранения, деталями производственного процесса. Например, некоторые фирмы с кустарным производством не ждут, пока газобетон наберет марочную прочность в течение месяца. Это объясняется тем, что они работают с малым количеством клиентов и не заготавливают партии в срок. Из-за того, что производственные условия не соблюдаются, материал может со временем сильно потрескаться.

Как правильно выбрать газобетонные блоки?

Газобетон – строительный материал, который используется в течение длительного времени. Он достаточно популярен, поэтому нет ничего удивительного в высоком уровне рыночного предложения, а также высокой конкуренции в отрасли. Лучшим решением будет отдавать предпочтение надежным и проверенным производителям, которые давно работают на рынке и обладают хорошей репутацией. Однако, дополнительно при выборе следует обращать внимание на следующие характеристики:

  • Поверхность газобетонных блоков. На ней не должно быть дефектов, трещин и сколов, она должна быть ровной и гладкой, без перекосов. Изделия должны быть правильной геометрической формы, симметричными. Ровность поверхности проверить очень просто – достаточно приложить блоки друг к другу, они должны быть плотно соединены, без зазоров.
  • Цвет. Газобетонный блок обладает светлым серым оттенком. Если на поверхности присутствуют разводы, масляные пятна, а также неравномерность оттенка – перед вами некачественный материал.
  • Упаковка. Об этом уже говорилось выше – материал должен быть качественно упакован, на пленке не должно быть разрывов, прорех. Если вы не собираетесь использовать блоки сразу после их доставки, не стоит их распаковывать.
  • Характеристики. Выше уже говорилось, что чем выше прочность, тем ниже теплоизоляция материала. Принимайте это во внимание при подборе марки.

Если вы хотите убедиться, что газобетонные блоки изготовлены по правильной технологии, попросите у производителя сертификат качества.

ГОСТ для производства газобетонных блоков

При производстве газобетонных блоков нет необходимости проходить процедуру лицензирования, а также получать сертификаты качества. Впрочем, добросовестные производители проходят процедуру добровольной сертификации, чтобы продемонстрировать соответствие продукции требованиям ГОСТ. В сфере действуют следующие стандарты:

  • ГОСТ 25485-89. Общие технические условия относительно производства бетонов ячеистого типа.
  • ГОСТ 12852.0-77. Требования к методикам проведения испытаний, которые определяют качественные характеристики ячеистых бетонов.
  • ГОСТ 21520-89. Технические условия относительно производства блоков из ячеистых бетонов.
  • СН 277-80. Инструкция по производству.

В некоторых случаях компании разрабатывают собственные технические условия, после чего проходят сертификацию в соответствии с ними. Этот момент рекомендуется уточнить заранее, а также детально изучить ТУ.

Также вы можете посмотреть сравнительный анализ стройматериалов для стен дома, представленных на рынке, в отдельной обзорной статье.

Рейтинг
( 1 оценка, среднее 5 из 5 )
Понравилась статья? Поделиться с друзьями:
Добавить комментарий

;-) :| :x :twisted: :smile: :shock: :sad: :roll: :razz: :oops: :o :mrgreen: :lol: :idea: :grin: :evil: :cry: :cool: :arrow: :???: :?: :!: